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22-12-2022

Tereos : de la betterave au sucre

On voit encore en bordure de champs des silos de betteraves qui iront alimenter les sucreries avant de garnir les rayons, une fois transformées en sucre cristallisé. Visite de l’usine de Boiry-Sainte-Rictrude, gérée par Tereos, pour en suivre les étapes de transformation.

Guillaume Louchez, directeur du site Tereos Boiry-Sainte-Rictrude, guide la visite.

La transformation d’une betterave en sucre commence par la réception des racines à la sucrerie, comme l’usine de Tereos de Boiry-Sainte-Rictrude (62). C’est l’un des quatre sites du Nord-Pas de Calais (avec Lillers, Attin et Escaudœuvres) sur les neuf que compte le groupe.

Ici, la réception se fait sept jours sur sept, 24 heures/24. Un camion sur deux est échantillonné pour chaque silo : une quarantaine de kilos de la marchandise est prélevée dans la benne pour analyse.

Plusieurs étapes se succèdent : pesée, lavage, détermination de la tare-terre, évaluation visuelle de la qualité des racines selon un référentiel précis puis après râpage d’un sous-échantillon, détermination de la richesse en sucre. Pour la campagne en cours, la richesse moyenne avoisine les 18 %. Les camions vont ensuite décharger au point d’alimentation de l’usine et le processus de transformation peut alors débuter (voir les étapes en photos).

Le lavage : les betteraves vont subir plusieurs traitements successifs. D’abord, un prélavage et un lavage dans des trommels (tambours laveurs rotatifs) afin d’extraire une partie de la terre résiduelle et des herbes. Deux passages par des épierreurs rotatifs vont ensuite permettre de séparer cailloux et silex, qui seront lavés puis valorisés. Dernier passage par un laveur finisseur, qui va nettoyer le sillon de la racine essentiellement à l’aide de buses alimentées par de l’eau à haute pression. Environ 850 tonnes sont traitées par heure en flux continu. ©J.D.P
Découpage : les betteraves propres sont acheminées vers une trémie qui alimente les coupe-racines. Ces machines coupent les racines en cossettes, selon une forme faîtière (comme les tuiles d’une maison) afin d’optimiser l’extraction de sucre à l’étape de diffusion. © J. D. P.

À l’issue du processus complet, qui dure environ huit heures, le sucre cristallisé de premier jet sera transporté via de longs tapis couverts jusqu’au silo de stockage d’une capacité totale de presque 200 000 tonnes. Il y sera conservé pour être ensuite expédié en vrac chez des clients, via des citernes routières ou ferroviaires. Une partie du sucre sera également conditionnée sur place ou dans d’autres ateliers du groupe afin d’alimenter les clients en conditionnement de 25 kg, 1 kg… 

5. Diffusion
6. Epuration
7. Evaporation
5. Diffusion : les cossettes sont acheminées dans des diffuseurs horizontaux. Elles vont être arrosées en continu par de l’eau chaude qui va progressivement se charger en sucre. Après une heure environ, en sortie de diffuseur, on récupère, d’un côté, un jus sucré, et à l’autre extrémité des pulpes. Ces pulpes vont ensuite être pressées et seront utilisées pour l’alimentation du bétail après ensilage chez les éleveurs.
6. Épuration : c’est l’étape filtration. Le jus de diffusion est additionné de lait de chaux pour agglomérer les impuretés. Ce jus est ensuite filtré à deux reprises en jus clair 1 puis en jus clair 2. On obtient ainsi un JAE (jus à évaporer) qui n’est autre que le jus de diffusion débarrassé de ses impuretés.
7. Évaporation : le JAE est ensuite chauffé dans des évaporateurs alimentés par de la vapeur. En fin d’évaporation, le jus s’est concentré jusqu’à devenir un sirop. © J. D. P
8. Cristallisation
9. Cristallisation
10. Essorage et séchage
8 ET 9. Cristallisation : le sirop est introduit dans des chaudières à cuire. L’évaporation se poursuit à pression réduite afin d’éviter la coloration du sucre blanc. On y ajoute de très fins cristaux de sucre qui vont ensuite grossir progressivement jusqu’à obtenir une masse cuite.
10. Essorage et séchage : on va séparer le sucre du liquide lors de l’essorage par centrifugation. Le sucre est ensuite lavé dans l’essoreuse avec de l’eau qui sera récupérée car contenant du sucre. Puis, le sucre humide est séché avec de l’air chaud et refroidi. Le sucre de premier jet ainsi obtenu est un sucre blanc cristallisé qui est ensuite envoyé au stockage. Les liquides récupérés lors de l’essorage vont subir une deuxième étape de cristallisation pour récupérer encore du sucre. Le jus restant, des sirops basse pureté, seront ensuite utilisés pour alimenter les ateliers de fermentation afin de produire de l’alcool (bioéthanol et alcool). © J. D. P.

Justine Demade Pellorce

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